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Máquina de moldeo de alta presión
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Máquina de moldeo de alta presión

La presión de inyección es la fuerza ejercida por el tornillo alternativo para empujar la resina plástica fundida hacia la cavidad del molde, que es aproximadamente el 90 % de la capacidad. Se equilibra con la presión de sujeción de la máquina y se calcula según el tamaño y la forma de las piezas y el tamaño de la apertura de la compuerta. En comparación con la máquina de moldeo por inyección ordinaria, la máquina de moldeo por alta presión tiene un bloqueo secundario del molde y mantenimiento de la presión.

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La presión de inyección es la fuerza ejercida por el tornillo alternativo para empujar la resina plástica fundida hacia la cavidad del molde, que es aproximadamente el 90 % de la capacidad. Se equilibra con la presión de sujeción de la máquina y se calcula según el tamaño y la forma de las piezas y el tamaño de la apertura de la compuerta. En comparación con la máquina de moldeo por inyección ordinaria, la máquina de moldeo por alta presión tiene un bloqueo secundario del molde y mantenimiento de la presión. Cuando el primero se inyecta en la cavidad del molde durante un período de tiempo, la plantilla móvil del mecanismo de sujeción debe retroceder ligeramente para separar una pequeña cantidad entre el molde móvil y fijo del molde, que es la expansión de la cavidad del molde y el uso de plástico en el molde para moldear.


¿Cuál es la diferencia entre la máquina de moldeo a alta presión y la inyección a baja presión?

El moldeo por inyección a baja presión es un nuevo proceso de moldeo por inyección entre el encapsulado y el moldeo por inyección a alta presión.

La mayor diferencia entre el moldeo por inyección a baja presión y el moldeo por inyección a alta presión es que la presión de inyección es diferente. El rango de presión de inyección de la máquina de moldeo por inyección de alta presión es generalmente de 350-1300 bar, y el de la máquina de moldeo por inyección de baja presión es generalmente de 1,5-40 bar. Además, las diferencias entre el moldeo por inyección a baja presión y el moldeo por inyección a alta presión son las siguientes:

1. Diferentes temperaturas de inyección: moldeo por inyección a alta presión a 230-300 ℃, moldeo a baja subinyección a 180-240 ℃

2. Diferentes moldes de inyección: la máquina de moldeo de alta presión tiene una gran fuerza de sujeción de inyección y el molde adopta acero. El moldeo por inyección a baja presión no necesita una fuerza de sujeción de gran tonelaje y el molde puede estar hecho de aluminio;

3. Diferentes materiales de inyección: mala adherencia entre el caucho de inyección de la máquina de moldeo a alta presión y los productos, buena adherencia entre el caucho de moldeo por inyección de baja presión y los productos, y estanqueidad al agua;

4. Diferentes campos de aplicación: la máquina de moldeo a alta presión no puede inyectar componentes sensibles al pegamento, mientras que el moldeo por inyección a baja temperatura y baja presión es muy adecuado para el embalaje de componentes electrónicos.

¿Cuáles son las ventajas de la máquina de moldeo de alta presión?

Reduzca el tiempo de inyección y acorte el ciclo de moldeo. Las máquinas de la serie KC son máquinas de moldeo por alta presión, especialmente diseñadas para fiambreras. El ciclo de moldeo es de aproximadamente 5 a 6 segundos, lo que acorta el ciclo de moldeo, ahorra tiempo de producción a los clientes y mejora la producción.

La máquina de moldeo a alta presión puede mejorar el brillo de la superficie de los productos; Puede mejorar la resistencia de la línea de soldadura, hacer que las líneas de soldadura no sean obvias y evitar la deformación por enfriamiento.

Ventajas de la máquina de moldeo por alta presión

1) Velocidad de producción rápida y alta eficiencia. El moldeo por inyección puede producir una cantidad asombrosa de piezas por hora. La velocidad depende de la complejidad y el tamaño del troquel, y el tiempo de cada ciclo es de 15 a 120 segundos.

2) Bajo costo de mano de obra. El moldeo por inyección de plástico es un proceso automático, la mayor parte del cual es completado por máquinas y robots y controlado y administrado por un solo operador. La automatización ayuda a reducir los costos de fabricación porque los costos generales se reducen significativamente.

3) Flexibilidad de diseño. El molde en sí soporta una presión extremadamente alta. Por lo tanto, el plástico en el molde se presiona con más fuerza, lo que permite estampar una gran cantidad de detalles en las piezas y permite la fabricación de formas complejas o complejas.

4) Alto rendimiento. Se pueden producir miles de piezas antes de que se necesiten herramientas de mantenimiento.

5) Una gran selección de materiales. Hay una gran cantidad de resinas poliméricas para elegir. También se puede utilizar una variedad de materiales plásticos al mismo tiempo; Por ejemplo, el TPE se puede sobremoldear en piezas de PP.

6) Baja tasa de desperdicio. En comparación con el proceso de fabricación tradicional, el moldeo por inyección produce pocos residuos tardíos. Cualquier residuo de plástico suele provenir de puertas y corredores. Sin embargo, cualquier plástico sin usar o desechado se puede volver a moler y reciclar para uso futuro.

7) Puede contener inserciones. Se pueden moldear insertos de metal o plástico.

8) Buen control de color. Las piezas de plástico pueden estar hechas de masterbatch o materiales compuestos en cualquier color requerido.

9) Consistencia del producto. El moldeo por inyección es un proceso repetible; En otras palabras, la segunda parte que produzcas será exactamente igual a la primera, y así sucesivamente. Esta es una gran ventaja en la producción en masa de alta tolerancia y confiabilidad de la pieza.

10) Reducir los requisitos de acabado. El trabajo de posproducción generalmente rara vez se requiere porque las piezas generalmente tienen una buena apariencia final cuando se expulsan.

11) Mayor fuerza. Durante el moldeo por inyección de plástico, se pueden usar rellenos en los materiales de moldeo. Estos rellenos reducen la densidad del plástico durante el moldeado y ayudan a mejorar la resistencia del producto terminado.


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